薄壁铝合金零件加工比较适合哪种方法？
薄壁铝合金零件加工要达到孔、以及其它部位的尺寸、公差问题的精准度，**好的加工方法是什么呢：
一、首先是对问题的分析：
1、在零件的机械加工过程中，为提高铝合金的加工和使用性能，在加工前需要通过热处理(淬火处理+时效处理)的途径提高强度。
2、材料在淬火过程中产生很大的内应力，时效过程不能完全释放淬火过程中产生的内应力，在后续的机械加工过程中，新的切削应力产生，随着材料的不断去除，内应力的平衡状态被打破，内应力重新分布，直至达到新平衡过程而产生变形，使零件失去应有的加工精度。
二、选择合理的工艺路线：
1、薄壁零件加工工艺的重点应着重于分析、研究和掌握其变形规律,进而从整个工艺环节中注重防止和解决变形问题以确保各工序的加工质量。
2、工艺路线一般划分几个阶段,即毛坯准备，粗加工阶段，精加工阶段。
3、粗、精加工之间可安排一次或数次半精加工,一次或数次时效处理工序,目的在于消除切削力、夹紧力产生的应力和零件本身的残余应力,使变形发生在**后精加工之前。这样,一方面可以保证成品零件的尺寸精度和形位公差精度;另一方面也可以保证零件在存放、装配、调试时尺寸和形位精度的稳定性。
4、对不够成熟的工艺方法,事先应进行必要的工艺试验和测试。包括对存放数天后的零件前后精度变化的测量对比,以便取得经验和数据,借以更好地完善工艺方案。
三、薄壁铝合金零件加工的方法：
1、正确选择零件和夹具的定位基准和夹紧方式,注意前后工序定位基准的协调一致。合理分配加工余量,必要时应提高定位基准的尺寸和形状公差精度。
2、对于铝合金薄壁、薄板类零件采用“套材”法进行加工：
“套材”法就是一次装夹完成所有尺寸加工后，再将零件从毛坯中掏出的加工方法。套材过程包括铣上面→粗铣内腔→粗铣外形→精铣外形→精铣内腔→精铣底面→点(钻)孔→切断等工艺。
3、由于整个过程是在一次装夹中完成的，在切断之前，由于零件与毛坯材料底面连接，所以内应力的产生不会造成零件有较大变形，在整个过程中零件尺寸稳定。在切断时，需要让毛坯材料与零件材料在底面有0.1mm粘连，以保证在整个“套材”过程中零件有足够的强度抵抗加工过程中产生的切削应力。
4、将零件从毛坯中切下后，零件虽由于应力释放而发生变形，但是零件上各相对尺寸不会改变，只需要增加校正工序校平底面所有尺寸、形状均可恢复正确。
5、对于同一零件的不同加工部位的精加工工序。视具体情况确定**优加工顺序。以套环类零件为例,**后精加工顺序,一般先精加工内孔(外圆余量大,刚性较好),然后以内孔为基准加工外圆。
