铝及铝合金焊接缺陷的产生原因及防治措施
1. 热裂纹
铝及铝合金在焊接时容易在焊缝金属部位产生热裂纹。
（1）产生热裂纹的原因。铝的线膨胀系数约是钢的两倍，而凝固时收缩率是钢的3
倍，因此焊接时会产生较大压力，在焊接某些热处理强化铝合金时，由于熔池中存在许
多低熔点共晶化合物，在应力作用下容易产生热裂纹。
（2）防止热裂纹的措施
（1）合理选择焊丝。对于热裂纹倾向大的铝合金，常采用异质焊丝进行焊接。铝硅
合金焊丝SAL 4043焊接时可产生较多低熔点共晶化合物，流动性好，对裂纹起到愈合
作用，焊缝金属具有较高的抗裂性能。
（2）合理选择焊接工艺。采用能量相对更集中的焊接方法，适当减少焊接电流，降
低焊接速度，都有利于改善和提高焊缝金属的抗裂性能。
2. 气孔
气孔也是铝及铝合金焊接时容易产生的常见缺陷。
（1）产生气孔的原因
（2）焊接母材和焊接材料表面氧化膜吸附的水分，在焊接时大量溶解于熔池中并分
解成氩气和氧气，随着熔池温度不断降低，氩的溶解度大量下降，从而形成气泡。同
时，铝及铝合金的晶粒密度下，气泡在熔池中的上升速度较慢，加之铝的导热性强，熔
池凝固快，使上升的气泡来不及逸出而形成气孔。
（3）在潮湿的季节或温度大的环境中进行焊接，外界空气在电弧的作用下分解出
来的氩，也可使焊缝产生氩气孔。
（4）焊接保护气体纯度低，含水分多。
（3）防止气孔措施
（1）焊前必须严格清理存在于母材及焊材表面的水分、油脂、绣浊、污垢等，尤
其应严格清理焊丝表面的氧化膜。
（2）采用纯度高的焊接保护气体。
（3）合理选用焊接参数，适当降低熔池冷却速度，以利于氩的逸出。在焊接时采用较大焊接热输入，必要时采用预热的工艺方法。
3. 夹渣
（1）产生夹渣的原因。铝及铝合金**易氧化，表面生成致密的氧化膜AL2O3，其熔
点远高于纯铝合铝合金，焊接时如氧化膜清除不干净，则会在焊缝中形成夹渣。
（2）防止夹渣的措施
（1）焊前严格清理母材及焊丝表面的氧化膜。
（2）利用电源**性去除氧化膜，在熔化**氩孤焊时，利用直流反接“阴**破碎”作
用去除工作表面氧化膜。钨**氩孤焊时，采用交流电源“阴**破碎”作用去除工作表氧化膜。
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